塑料加工件出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流痕等，其物理性能和力学性能也随之下降，而且粉状物料的压缩比大，不利于输送。当然，不论是粉状物料还是粒状物料，都会吸收一定的水分，所以在成型之前都进行干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。原料的干燥一般是在烘箱或烘房中进行的，此外，在准备阶段还要尽可能除去塑料中存在的杂质。
 
压注成型的主要工艺参数包括成型压力、成型温度和成型周期等，他们均与塑料品种、模具结构、塑件情况等因素有关。成型压力指压力机通过压注或柱塞对加料室熔体施加的压力。由于熔体通过浇注系统时会有压力损失，所以压注时的成型压力一般为压缩成型时的2-3倍。酚醛塑料粉和氨基塑料粉的成型压力通常为50-80MPa，更高的压力可达100-200MPa，纤维填料的塑料为80-160MPa，环氧树脂、硅酮等低压封装塑料为2-10MPa。 变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出不同规格的各种塑料制件。挤出工艺所用设备结构简单，操作方便，应用广泛。挤出成型用的大部分塑料是粒状塑料，粉状塑料用得很少。由于粉状塑料含有较多的水分，这会影响挤出成型的顺利进行，同时影响塑件的质量。
 
成型温度包括加料室内的物料温度和模具本身的温度。为了保证物料具有良好的流动性，料温必须适当的抵御交联温度10-20℃。由于塑料通过浇注系统时能从中获取一部分摩擦热，所以加料室和模具的温度可低一些。压注成型的模具温度通常要比压缩成型的模具温度低15-30℃，一般为130-190℃。
 
压注成型周期包括加料时间、充模时间、交联固化时间、脱模取塑件时间和清模时间等。压注成型的充模时间通常为5-10s，而固化时间取决于塑料品种、塑件的大小、形状、壁厚、预热条件和模具结构等，通常可取30-180s。压注成型要求塑料在为达到硬化温度以前应具有较大的流动性，而达到硬化温度后，又要具有较快的硬化速度。常用压注成型的材料有：酚醛塑料、三聚氰胺和环氧树脂等塑料。
 
压注成型后，总会有一部分余料留在加料室内，使原料消耗增大，塑料加工件上浇口痕迹的修整使工作量增大，压注成型的压力比压缩成型的压力大，模具的结构也比压缩模的结构复杂，工艺条件比压缩成型要求更严格，操作难度大。压注成型工艺过程和压缩成型基本相似，他们的主要区别在于，压缩成型过程是先加料后闭模，而压注成型则一般要求先闭模后加料。
 
挤出成型是热塑性塑料制件重要的生产方法之一，主要用于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续型材的生产。挤出成型所用的设备为挤出机，其所成型的塑件均为具有恒定截面形状的联系型材。挤出成型工艺还可以用于塑料的着色、造粒和共混等。除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可以采用挤出成型。
 
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