压缩成型的缺点是：成型周期长，劳动强度大，生产环境差，生产操作多用手工而不易实现自动化。塑料加工件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度不易控制，模具易磨损，因此使用寿命较短。热固性塑料比较容易吸湿，储存时易受潮，所以，在对塑料进行加工前应对其进行预热和干燥处理。同时，又由于热固性塑料的比容比较大，因此，为了使成型过程顺利进行，有时要先对塑料进行预压处理。
 
成型周期直接影响到劳动生产率和注塑机使用率。因此，生产中在保证质量的前提下应尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注塑时间和冷却时间最重要，他们对塑件的质量均有决定性影响。注塑时间中的充模时间与充模速度成正比。在生产中，充模时间一般为3-5s。注塑时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注塑时间内所占的比例较大，一般为20-25s。 压缩成型的特点是：压缩模没有浇注系统，结构比较简单，塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀。成型收缩率小等。利用压缩方法还可以生产一些带有碎屑状、片状或长纤维状填充剂，流动性很差且难于用注射方法成型塑料制件和面积很大、厚度较小的大型扁平塑料制件。
 
在熔料冻结浇口之前，保压时间的多少，将对塑件密度和尺寸精度产生影响。保压时间的长短不仅与塑件的结构尺寸有关，而且与料温、模温以及主流道和浇口的大小有关。如果主流道和浇口的尺寸合理、工艺条件正常，通常以塑件收缩率波动范围最小的压实时间为最佳值。冷却时间主要取决于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。
 
冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则，冷却时间一般在30-120s之间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及这两化的参与程度有关。压缩成型又称为压制成型、压塑成型、模压成型等。
 
在生产中，压实时的压力等于或小于注射时所用的注射压力。如果注射和压实时的压力相等，则往往可以使塑料加工件的收缩率减小，并且他们的尺寸稳定性较好，但这种的缺点是会造成脱模时的残余压力过大和成型周期过长。但对结晶性塑料来说，使用这种方法，成型周期不一定增长，因为压实压力大时可以提高塑料的熔点，脱模可以提前。
 
压缩成型的基本原理是将粉状或松散状的固态成型物料直接加入到模具中，通过加热、加压方法使他们逐渐软化熔融，然后模具模腔形状进行流动成型，最终经过固化转变为塑料塑件。压缩成型主要用于热固性塑料制件的生产，与注塑成型相比，其优点是可以使用普通压力机进行生产。
 
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