由于塑料件加工注塑成型工艺优点显著，所以注塑成型模具越来越引起人们的重视。注塑模具的分类方法很多。按其所用注塑机的类型可分为卧式注塑机用的模具、立式注塑机用的模具和角式注塑机用的模具。岸注塑成型工艺特点可分为单型腔注射模、多型腔注塑模、普通流道注塑模、热流道注塑模、热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、低发泡注塑模和精密注塑模等。
 
塑件中镶入嵌件的目的是提高塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等，或者是增加塑件的尺寸和形状的稳定性，或者是降低塑料的消耗。嵌件的材料金属、玻璃、木材和已成型的塑料等，其中金属嵌件的使用最为广泛。为了防止嵌件受力时在塑件内转动或脱出，嵌件表面必须设计有适当的凸凹状。 文字可用刻字机刻制，图案等可用手工雕刻或电加工等。凸起的标记符号容易磨损，如果塑件字迹是凹形的，在模具上则为凸形，用一般的机械加工方法难以满足，可采用时都不易磨损破坏，而又容易加工。塑料注塑成型模具主要用于热塑性塑料制件的成型，近年来在热固性塑料制件成型方面的应用也日趋广泛。
 
模具中的嵌件在成型时要受到高压熔体流的冲击，可能发生位移和变形，同时熔料还可能挤入嵌件上预制的孔或螺纹线中，影响嵌件使用，因此嵌件必须可靠定位，并要求嵌件的高度不超过其定位部分直径的2倍。一般情况下，注塑成型时，嵌件与模板装孔的配合为H8/f8。压缩成型时，嵌件与模板安装孔的配合为H9/f9。当嵌件过长或呈细长杆状时，应在模具内设支撑以免嵌件弯曲，但这时在塑件上会留下孔。
 
由于金属嵌件与塑件的收缩率相差较大，致使嵌件周围的塑料存在很大的应力，如果设计不当，则会造成塑件的开裂，而保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑件的开裂倾向。嵌件不应带有尖角，以减少应力集中，热塑性塑料注塑成型时，应将大型嵌件预热到接近物料温度。对于应力难以消除的塑料，可在嵌件周围覆盖一层高聚物弹性体或在成型后进行退火。嵌件的顶部也应有足够的塑料层厚度，否则会出现鼓泡或裂纹。
 
为了避免装配时产生应力，轴与孔的配合应尽可能不采用过盈配合，而采用过渡配合。对于薄型齿轮，如果厚度不均匀，可引起齿型歪斜，因此用无轮毂的齿轮可以很好的解决这种问题。另外，如在辐板上有大的孔时，因孔在塑料加工成型时很少向中心收缩，所以会使齿轮歪斜。若轮毂和轮缘之间采用薄肋时，则能保证轮缘向中心收缩。由于塑料的收缩率大，所以一般只宜用收缩率相同的塑料齿轮相互吻合。
 
成型带嵌件的塑件会降低生产效率，使生产不易实现自动化，因此在设计塑件时应尽可能避免使用嵌件。由于装潢或某些特殊要求，塑件上需要带有文字或图案符号的标志，标志应放在分型面的垂直方向上，并有适当的斜度以便脱模。塑件字迹是凸的，在模具上即为凹形，加工较容易。
 
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