分流道内的压力升高后，熔体在充满离主流道最远的型腔后，再返回来，顺序冲开凝结时间较短的浇口，分别充满各型腔。为了使各型腔能基本上同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得大些，而将较远处的浇口做得小些，以达到平衡的效果。这种平衡方法，只适用于分流道截面大、流程短的塑料件加工模具。各浇口的尺寸目前尚无行之有效的定量计算方法。一般情况下是根据试模的情况对浇口进行修正取得。
 
使用3个浇口，并将浇口置于以制件中心为质心的等边三角形的顶点上时，可获得最小变形。对于大型箱式壳体制件，浇口位置与数目对变形的影响很大。如成型材料采用30%玻璃纤维增强的PA6，质量为4.95kg，四周设有加强的箱式壳体制件，各个浇口都能平衡进料。采用8个浇口比采用直浇口的变形更严重，而在4个角处采用点浇口成型的制件变形最小。因此，周转箱一类的制件，推荐在其4个角附近采用点浇口进料。 在非平衡的多型腔模具的分流道中，由于主流道至各型腔的分流道长度各不相同，或者各型腔的形状和尺寸不尽相同，因此，为了使各型腔能同时均衡的充满，只有改变浇口截面尺寸。当分流道截面尺寸较大、流程又不太长时，分流道内熔体的温度和压力都无较大的变化。先达到离主流道最近的浇口，并开始进入型腔，但由于部分分流道尚未充满，分流道内熔体的流动阻力小于浇口处熔体的流动阻力，因此熔体在最先达到的浇口处凝结而不再继续进入型腔，直到整个分流道被充满。
 
在确定大型制件的浇口位置时，必须校核流动比，以保证塑料熔体能充满整个型腔。流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度、注射压力等不同而不同。对于有细长型芯的圆筒形制件，或有嵌件的制件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致制件壁厚不均，或制件脱模损坏。在选择浇口位置和形式时，还应使浇口容易切除、痕迹不明显、不影响制件外观质量、流道凝料少等。
 
在多腔注塑模具设计中，在浇口形状和截面相同的情况下，分流道的平衡能保证熔体均匀的同时充满所有型腔，且在保压期间各型腔的补料条件也相同。对于自然平衡的浇注系统，其主流道、分流道和次分流道的尺寸可方便的从圆形截面流道的压力降方程中求得。对于非平衡浇注系统，流道的平衡受到型腔数目、制件形状和尺寸、模具结构与浇口形式等多种因素的影响，其流动动力学平衡是个很复杂的问题，
 
平板形制件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同，如果改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。对于大型圆盘形或箱式壳体制件，通常采用多点浇口，以减少翘曲变形。如用30%玻璃纤维增强的PBTP成型圆盘形制件，由于垂直于流动方向的收缩率为流动方向的2倍，所以浇口数目和位置不同，制件的圆度和平面度也不同。
 
为使大小不同的型腔同时充满，改变进入模腔的浇口尺寸。由于问题的复杂性，非平衡流道的平衡问题多采用计算机辅助技术来解决，所得到的结果比采用经验公式要精确很多，但计算机辅助技术中的树值算法有一些假定条件，并对数学模型做了必要的简化，加上注塑机型号、操作条件及塑料件加工材料的差异，并不能完全达到最优，因此仍然要工程师决策。
 
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