热塑性塑料成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套。直接在定模座板上开设的主流道，仅适用于生产批量不大的小型模具。热固性塑料产品加工成型的主流道要求内壁粗糙度在0.8以下，抛光时沿轴向进行，否则，沿圆周方向抛光，可能产生侧向凹凸面，使主流道凝料难以拔出。
 
开模取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。全液压式锁模机构的注塑机的最大开模行程受到模具厚度的影响。此时最大开模行程等于注塑机移动、固定模板台面之间的最大距离减去模具厚度。当利用开模行程完成侧向抽芯时，开模行程的校核还应考虑完成抽拔距而所需要的开模行程。 制件脱模距离通常等于模具型芯高度，但对于内表面有阶梯的制件必等于型芯高度，以能顺利取出制件为准。各种型号注塑机的顶出装置、顶出形式和最大顶出距离等各不相同，设计模具时应该与之相适应。浇注系统是注塑成型模具的一个重要组成部分，是塑料熔体从注塑机喷嘴到型腔入口未知的流动通道。
 
浇注系统分普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类。普通流道浇注系统包括流道和浇口。浇注系统设计是注塑模设计的一个重要环节，它对注塑成型周期和制件质量都有直接影响。重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道，型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
 
热量及压力损失小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。尽可能使塑料熔体在同一时间进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。浇注系统应能收集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响制件质量。
 
浇注系统应能顺利的引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体顺利排出。避免熔体出现充填不足或制件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。根据制件大小、形状及技术要求，做到去除、修整浇口方便，浇口痕迹无碍制件的美观和使用。
 
注塑机的动模板、定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或T形槽，用于安装固定模具。模具安装固定方法有两种：螺钉固定、压板固定。采用螺钉直接固定时，模具动、定模板上的螺孔及其间距必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致。采用压板固定时，只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。
 
尽可能使塑料产品加工不进行或少进行后加工、成型周期短、效率高。大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为应予以充分利用。流道设计包括主流道设计、冷料井和分流道设计三部分。主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。主流道形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。
 
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