凸模上加工出螺旋槽，并在螺旋槽内加工出一定数量的盲孔，而每个盲孔用隔板分成底部连通的两个部分，从而形成凸模中心进水、外侧出水的冷却回路。这种隔板形式的冷却水道加工麻烦，隔板与孔配合要求高，否则隔板易转动而达不到要求。隔板常用先车削成形后把两侧铣削掉或线切割成形的办法制成，然后再插入孔中。对于大型特深型腔的塑料加工件，其模具的凹模和凸模均可采用在对应的镶件上分别开设螺旋槽的形式。
 
为了使型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面尺寸。当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相当，但当塑件壁厚不均匀时，厚处冷却水道到型腔表面的距离则应近一些，间距也可适当小些，一般水道孔边至型腔表面距离为10-15mm。 在凸模中，由于容易储存热量，所以要加强冷却，按塑件形状铣出矩形截面的冷却环形水槽。深型腔塑件模具，最困难的是凸模的冷却问题。大型深型腔塑件模具，早凹模一侧，其底部可从浇口附近通人冷却水，流经沿矩形截面水槽后流出，其侧部开设圆形截面水道，围绕模腔一周之后从分析附近的出口排出。
 
水道出入口的布置应注意两个问题，即浇口处加强冷却和冷却水道的出入口温差尽量小。塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远，温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，其办法就是冷却水道的入口处要设置在浇口的附近。为了缩小出入口冷却水的温差，应根据型腔形状的不同进行水道的排布。
 
冷却水道应沿着塑料收缩方向设置，对于聚乙烯、聚丙烯等收缩率大的塑料，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位，塑件易产生熔接痕的地方，本身的温度就比较低，如果在该处再设置冷却水道，就会更加此时熔接痕的产生。
 
设置冷却效果良好的冷却水回路的塑料加工模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法。如果不能实现均一的快速冷却，则会使塑料内部产生应力而导致产品变形或开裂，所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种，设计与制造出能实现均一、高效的冷却回路。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。
 
冷却水道的形式是根据塑件形状而设置的，塑件的形状是多种多样的，因此，对于不同形状的塑件，冷却水道的位置与形状也不一样。对于扁平的塑件，在使用侧浇口的情况下，常采用动、定模两侧与型腔等距离钻孔的形式设置冷却水道。采用侧浇口进料的中等深度的壳形塑件，可在凹模底部采用与型腔表面等距离钻孔的形式设置冷却水道。
 
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