当冷却介质的温度和冷却道直径不变时，提高冷却介质流速、改变冷却介质的流动状态，可提高传热系数，缩短冷却时间。提高塑料件加工模具与冷却介质之间的温差，有利于缩短冷却时间。在模具上开设尽可能大、尽可能多的冷却通道，以缩短冷却时间。冷却介质有水、冷却液和压缩空气等几类，冷却水比较普遍，因此水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水也容易取得。
 
塑料注塑模的调节能力不仅影响成型质量，而且也决定着生产效率。实际上，模温设计恰当与否，直接关系到生产成本和经济效益的高低。高温熔融塑料在模腔内凝固成制件时将释放大量的热量。为适应各种不同的塑料品种，模腔温度需要维持某一适当范围，因此注塑模必须有良好的温度调节控制系统。 注塑成型过程而言，可把模具看成热交换器。塑料熔体凝固时释放出的热量中约有5%以辐射、对流等方式散发到大气中，余下的95%由模具冷却介质带走。因此，模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。模具的冷却时间约占成型周期的2/3-4/5，因此缩短注塑模具成型周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。
 
每一种塑料都有适宜的成型模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温，则其成型性可以得到改善。模温过低会降低塑料熔体的流动性，使制件轮廓不清，甚至充满不满；模温过高，会使制件脱模时和脱模后易变形，降低其形状和尺寸精度。利用模温调节系统来保持模温恒定，能有效减少制件成型收缩的波动，保证制件的尺寸精度，提高制件的合格率。
 
采用允许的低模温，有利于减少制件的成型周期提高生产率。模具型芯与型腔的温差过大，会使制件收缩不均，导致制件翘曲变形，尤其是对于壁厚不均和形状复杂的制件。采用合适的冷却回路、确保模温均匀，可有效减少或消除制件翘曲变形。对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免制件存放和使用过程中尺寸发生变化，对于柔性塑料，采用低模温有利于制件尺寸稳定。
 
注塑模具不仅是塑料熔体的成型装备，而且也是一台热交换器。为提高生产效率，其热量的传递比熔体的流动更为人们所关注。塑料制件的外观、物理性能及尺寸精度在很大程度上也依赖于对模具温度的控制。按现代设计理论，好的模具系统，不仅能加速制件的冷却速度，同时还能进行模具温度控制。因此，模具温度调节系统必须考虑到制件的性能和技术要求、加工的树脂类型、模具的性能等各方面的因素。
 
适当的模温可使塑料力学性能大为改善。过低的模温会使制件内应力增大或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性制件，适用高模温，可使其应力开裂大大降低。适当提高塑料产品加工模具温度能有效改善制件外观质量。过低的模温可能会使制件产生明显的银纹、云纹等缺陷，使制件表面无光泽或粗糙度增加。
 
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