压缩空气成型也可分为凹模成型和凸模成型两大类。凸模成型耗费板材多并且不易安装切边装置，而相对采用较少，所以，压缩空气成型主要采用凹模成型。压缩空气成型模具的主要特点是在塑料加工模具边缘设置了型刃，型刃的作用是在成型过程中切除余边，成型时，放在凹模型腔端面上的板材与加热板之间就能形成间隙，此间隙可使板材在成型期间不与加热板接触，避免板材过热而造成产品缺陷。
 
抽气孔的大小要适合 成型塑件的需要，一般情况下，对于流动性好、厚度薄的塑料板材，抽气孔要小些，反之可大些。一般常用的抽气孔直径是0.5-1mm，最大抽气孔直径尺寸应不超过板材厚度的50%。抽气孔的位置应位于塑料板材最后贴膜的地方，孔间距要视成型塑件的形状和大小而定。对于小型塑件，抽气孔的间距可在20-30mm之间选取，而对大型塑件则应适当增加间距。 用压缩空气成型时，可对板材施加1MPa以上的成型压力。由于成型压力很高，因而能成型厚度较大的板材及深型腔塑件，且塑件精度、表面质量通常也比真空成型好。压缩空气成型模具与真空成型模具在结构上的主要不同点在于：压缩空气成型模具上增加了型刃，塑件成型后可在模具上把余料切断，加热板是模具的组成部分，可以与塑料板材接触加热，加热效果好，加热时间短。
 
在塑件轮廓复杂的地方，抽气孔的位置可适当的安排得密一些。在抽真空成型时，为了使型腔外面的空气不进入真空室，在塑料板材与模具接触的边缘应该设置密封装置。对平直分型面，将塑料板材与模具接触面进行密封比较容易，而对于曲面或折面分型面，密封会有一定的难度。
 
对于真空成型的塑料板材，通常采用电阻丝或红外线加热，其中电阻丝加热的温度可达350-450℃。不同塑料板材所需的成型温度也不同，一般是通过调节加热器和板材之间的距离来实现，通常采用的调节距离为80-100mm。塑件的冷却一般不仅仅依靠与模具接触后的自然冷却，要增设风冷或水冷装置加速冷却。风冷设备简单，只要用压缩空气喷即可。水冷可采用喷雾式，或在模内开设冷却水道通水冷却。
 
真空成型模具的型腔尺寸要考虑塑料的收缩率，其计算方法与注塑模型腔尺寸的计算方法相同。影响塑料加工件尺寸精度的因素较多，除了型腔的尺寸精度、成型方法外，还与成型温度、模具温度和塑件原材料的品种等有关，因此要预先较精确的计算出收缩率是困难的。如果生产的批量较大，而尺寸的精度要求又较高，最好先用石膏模型做抽真空成型的工艺试验，测出其收缩率，并以此作为计算模具型腔尺寸的依据。
 
压缩空气成型是借助压缩空气的压力，将加热软化的塑料板压入型腔而成型的方法。压缩空气成型原理与真空成型相似，都是使加热软化的板材紧贴模具成型。所不同的是对板材所施加的成型外力由压缩空气代替抽真空。在真空成型时，很难达到对板材施加0.1MPa以上的成型压力。
 
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