在挤出过程中，即使是稳定挤出，每个测试点的温度随时间变化也是有变化的，温度随时间的不同而产生波动，并且这种波动往往具有一定的周期性。温度波动和温差，都会给塑料加工件质量带来不良后果，使塑件产生残余应力，各点强度不均匀，表面灰暗无光。在实际生产中为了检测方便，常用料筒温度近似的表示挤出成型温度。
 
挤出板材与片材，有时还要经过一对压辊压平，也有定型与冷却作用。管材可采用定径套、定径环和定径板等来定型，也可采用能通水冷却的特殊口模来定型。冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却速度对塑件性能有很大影响。硬质塑件如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等，不能冷却得过快，软质或结晶型塑件则要求及时冷却，以免塑件变形。 料筒和塑料温度在螺杆各段是有差异的，要满足这种要求，料筒就必须具有加热、冷却和温度调节等一系列装置。一般来说，对挤出成型温度进行控制时，加料段的温度不宜过高，而压缩段和均化段的温度则可取高一些，具体的数值应根据塑料种类和塑件情况而定、机头和口模温度相当于注塑成型时的模温，通常机头温度必须控制在塑料热分解温度以下，而口模处的温度可比机头温度稍低一些，但应保证塑料熔体具有良好的流动性。
 
塑件自口模挤出后，一般都会因压力突然解除而发生离模膨胀现象，而冷却后又会发生收缩现象，从而使塑件的尺寸和形状发生改变。此外由于塑件被连续不断地挤出，自重量越来越大，如果不加以引导，会造成塑件停滞，使塑件不能连续的挤出。因此，在冷却的同时，要连续均匀的将塑件引出，这就是牵引。
 
牵引过程由辅机部分的牵引装置来完成。牵引速度要与挤出速度相适应，通常牵引速度略大于挤出速度，以消除塑件尺寸的变化值，同时对塑件进行适当的拉伸有利于提高塑件质量。不同的塑件牵引速度不同，通常薄膜和单丝可以快些。对于挤出硬质塑件的牵引速度则不能大，通常需将牵引速度控制在一定范围内，并且要十分均匀。
 
热塑性塑料加工件在离开机头口模以后，必须立即进行定型和冷却，否则，塑件在自重力作用下就会变形，出现凹陷或扭曲现象。多数情况下，定型和冷却是同时进行的，只有在挤出各种棒材和管材时，才需要有一个独立的定型过程，而挤出薄膜、单丝等则无须定型，仅通过冷却便可。
 
通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装置上裁剪，或在卷取装置上绕制成卷。挤出成型的工艺参数主要有温度、压力、挤出速度和牵引速度等。温度是挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。塑料从加入料斗到最后成为塑件经历了一个极为复杂的温度变化过程。严格的说，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决与料筒和螺杆的温度。这是因为塑料熔体的热量除一部分来源于料筒中混合时产生的摩擦热以外，大部分是料筒外部的加热器所提供的。
 
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