一模多腔时，各型腔共用一个加料腔，加料方便，加料量精度要求低，适用于压制流动性较好的塑料以及批量大、形状简单的中、小型塑料加工件。导向机构导柱和导套等组成，其作用是在模具的开闭过程中保证凸模的运行与加压方向平行，避免凹、凸模边缘碰伤。在顶出机构中则保证定向运动，并在顶出时可承受一部分侧向力。导柱除了起导向作用外，恰当的布置导柱的位置还起定位作用。一般至少有两根导柱，以保证导向准确。
 
由于挤压面面积比较小，靠它承受液压机的余压会导致挤压面过早变形和磨损，为此可在挤压面之处再另外增加承压面。半溢式压缩模的最大特点是带有水平的挤压面。挤压面的宽度不宜太小，否则，当其承受压力过大时容易下榻，导致凹模型腔入口处呈倒锥形，不仅会影响塑件的尺寸精度，也使塑件脱模困难。 一模设置一个型腔，并以型腔的延续部分或扩大部分作为加料腔，这种形式多用于移动式模具。一模多腔时，每个型腔都有单独的加料腔，所以对加料量的精度和模具组装及调整技术要求较高。如各型腔加料量相差过大，或型腔深度不一致，则会导致各型腔承压不均匀等弊病，此模常用于压制批量大的中、小型塑件。
 
为了使液压机的余压不至于全部由挤压面承受，凹模上端面必须设计有承压快。承压快通常采用数块对称布置的方式固定在凹模上断面，其形状可以是圆形、矩形或弓形，厚度一般为8-10mm。加料腔断面尺寸与型腔断面尺寸不存在挤压面，因此配合间隙不宜过小，否则在压缩时型腔内的气体无法顺畅排除，不仅影响塑件质量，而且由于压模在高温下使用配合间隙小，极易咬死、擦伤。配合间隙也不宜过大，过大的间隙会造成严重溢料，不但影响塑件质量，还会由于溢料黏结而使开模发生困难。
 
为了减少摩擦面积使开模容易，凸模和凹模的配合高度不宜太大，如果加料腔较深，应将凹模入口附近高10mm左右的一段做成带锥面的导向段。固定式模具的推杆或移动式模具的活动下凸模与对应孔之间的配合长度不宜太长，其有效配合高度应根据下凸模或推杆的直径选取。不溢式压缩模的凸、凹配合形式的最大缺点是凸模与加料腔侧壁的摩擦，这样不仅使塑件脱模困难，而且塑件的外表面还容易被磨损后的加料腔侧壁刮伤。
 
当利用开模力进行侧向机动分型抽芯时，宜把抽拔距长的放在加压方向，而把抽拔距短的放在侧向进行侧向分型抽芯。溢式压缩模的凸模与凹模没有配合段，在分型面上水平接触，为了减少溢料量，密合面应光滑平整，为了减少塑料加工件毛边的厚度，密合面面积不宜太大，多设计成紧绕在塑件周边的环形，其宽度为3-5mm,过剩的塑料可经环形面溢出，所以此面又称为溢料面或挤压面。
 
不溢式压缩模配合形式最适于成型带斜边的塑件，将塑件上端按塑件侧壁相同的斜度适当扩大，高度增加2mm左右，横向增加值由塑件侧壁斜度决定，这样塑件在脱模时就不会与加料腔侧壁摩擦。加料腔位于凹模型腔上部，供装塑料原料使用。溢式压缩模没有加料腔，不溢式、半溢式压缩模在型腔以上有一段加料腔。
 
更多精彩文章：压缩成型模具,直接点击。
http://www.suliaovip.com/service/news/notices/2017/0705/303.html
南通锦程塑业官方网站：http://www.zhusuoem.com/
更多精彩文章 ，立即搜索：锦程注塑加工