采用现代计算分析软件可对型腔进行精确分析和计算。对于不规则的型腔，可简化为规则型腔进行近似计算。在注塑成型的每一个循环中，都必须使塑料加工件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。推出是注塑成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。
 
生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，应提高模具精度等级和减少磨损。在计算型腔和型芯工作尺寸之前，对塑件各重要尺寸应按机械设计中最大实体原则进行转化，即塑件外形尺寸为最大尺寸，其公差为负值。塑件的内腔尺寸为最小尺寸，其公差为正值。 在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件计算出壁厚，取其中较大值作为模具型腔的壁厚。由于型腔的形状、结构形式是多种多样的，同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，一些参数难以确定，因此传统的计算方法对型腔壁厚作精确的力学计算几乎是不可能的，只能从实用观点出发，对具体情况做具体分析，建立近似的力学模型，确定较为接近实际的计算参数，采用工程上常用的近似计算方法，以满足设计上的需要。
 
按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型腔型芯的尺寸有一定的误差，为了保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其对于尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要对成型尺寸进行校核，校核合格的条件是塑件成型公差应小于塑件的尺寸公差。塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。
 
如果型腔侧壁和底板厚度过薄，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚和底框厚度，尤其对于重要的、精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。
 
模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑料加工件尺寸的变化。一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。而收缩率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增大。因此生产大型塑件时，若单靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是比较困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较小的塑件。
 
模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准。而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。以强度计算所需要的壁厚和以刚度计算所需要的壁厚相等时的型腔内尺寸，即为强度计算和刚度计算的分界值。
 
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