浇口的截面尺寸宜小些，先确定小一些，然后在试模时，根据充满情况在进行修正。特别是一模多腔时，通过修正可使各个型腔同时均匀充填。小浇口可以增加塑料熔体流速，并且塑料熔体经过小浇口时产生很大摩擦热而使塑料熔体温度升高，其表观粘度下降，有利于充填。另外，由于小浇口的固化较快，不会产生过量补缩而降低塑料加工件的内应力，同时可以缩短注塑成型周期，便于浇口的去除。
 
圆形流道比表面积小，热量损失和流动阻力较小，但流道应分别开设在动、定模两个部分，对机械加工精度要求比较高。对于流动性不太好的塑料或薄壁塑件，通常采用圆形流道，这样可减少熔体的流动阻力和热量损失。工程设计中常采用梯形截面流道，这种流道加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均较小。 浇口设计包括浇口截面形状及浇口截面尺寸的确定，浇口位置的选择。影响浇口截面形状及其尺寸的因素，就塑件而言，包括塑件的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。塑件所用塑料特性对浇口设计的影响因素是塑料成型温度、流动性、收缩率及有无填充物等。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。
 
分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。在同一副模具上成型两种大小不同的塑件时，为了保证在注塑时，熔体能同时充满大小不同的型腔，这时单使用修正浇口大小，不一定能达到均衡充满的效果，必要时，需对分流道进行修正。
 
浇口也称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面尺寸最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料以后，浇口应按要求迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体回流。
 
分流道是浇注系统中塑料熔体由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此，分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。为了便于塑料加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。
 
浇口的设计与塑件的形状、截面尺寸、模具结构、注塑工艺参数及塑料性能等因素有关。浇口的截面尺寸要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭。便于与塑件分离或切除，且浇口的痕迹不明显。塑件的质量缺陷，如憋气、收缩、银丝、分解、波纹、变形等，往往都是由于浇口设计不合理所造成的。
 
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