汽车方向盘生产过程是预先在模具中置入金属骨架和嵌件，然后注入发泡混合料，待反应完毕，金属骨架与泡沫连成一体，使成型后的方向盘既牢固又富于弹性。为了减轻方向盘的重量，可以使用增强的塑料加工件代替金属骨架。从经济成本江都考虑，现在也采用歪曲弹性模量≥800MPa,通过注射成型工艺生产汽车方向盘。但这种硬质方向盘与PU方向盘相比，操作使用性能、安全性能、手感及外观都要逊色不少。
 
酯族的TPU具有很好的低温和高温特性，良好的耐紫外线性，拉伸强度和断裂伸长率比较高，耐磨性、抗撕裂性、耐油性都非常优良。用TPU制作表皮材料，可保持各种鲜艳的色彩。和PVC基材的表皮材料比较，TPU厚度可取0.8mm，质量可减轻30%，手感也不错，而且TPU容易与发泡的PU黏结，无需再使用其他胶黏剂。 美国汽车安全标准FMVSS203规定，汽车在以24Km/h的速度行驶时，若用35kg重的胸部模型撞击方向盘产生的最大负荷需小于11KN，这就要求，设计的汽车方向盘能吸收大部分冲击能量，能满足这一要求的最好材料是聚氨酯泡沫塑料。目前汽车方向盘多采用自结皮聚氨酯泡沫塑料制成，这种泡沫塑料外层可以形成具有天然皮革韧性和花纹的致密表皮层，而芯层为高回弹泡沫。
 
硬质结构的仪表板使用一种材料，整体一次注射成型而成。制件壁厚在3mm左右，一般不需要表皮材料，也可省却钢制骨架，因此可降低生产成本。采用气辅注射成型技术，则可以简化模具结构，降低模具成本，并增强制件强度。硬质结构仪表板对材料的要求是，较好的强度、刚性和冲击韧性，同时要有较高的热变形温度。
 
各种类型的车辆对仪表板专用料都有详细的技术要求。目前比较经济的是，采用无机矿物填料增强改性的PP。采用低光泽的PP可使光泽的PP可使光泽度降至2%-3%，有效的减少仪表板表面对挡风玻璃光线的折射。除PP之外，其他可选择的材料有ABS、ABS/PC、改性PPO、SMA等。最近还开发了一种矿物增强的TPO材料，据说可以达到ABS/PC的性能。硬质结构的仪表板多用于载重汽车、中型客车，以及中低档、经济型和微型的各种款式的轿车。
 
搪塑工艺主要用于对仪表板的手感和视觉要求较高的高档轿车，由于价格较高，使用面相对比较窄。软质仪表板使用的是表皮材料。从今后的发展趋势来看，将逐步以热塑性聚烯烃弹性体和热塑性聚氨酯弹性体取代塑料加工PVC材料。与PVC/ABS相比，TPO具有易加工、无臭无味、耐紫外线好，质量可减轻10%，且无增塑剂迁移等现象，缺点是TPO还缺乏软质PVC皮革样的柔软和触感，但目前采用的与苯乙烯类弹性体和硫化胶等填充掺混的新技术，已使TPO具有与软质PVC十分接近的柔软性。
 
一次性成型仪表板的工艺还包括吹塑工艺、压制工艺和RIM工艺。吹塑工艺成型的仪表板结构稳定性较高，目前已成功用于吹塑工艺的材料有PC/ABS和改性PPO。压制工艺以SMC和GMT为原料。采用RIM工艺生产的仪表板，在高温下有良好的韧性，低温下有良好的挠曲性。
 
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