压缩时间是指从塑料加工厂家模具闭合到模具开启的一段时间。压缩时间的长短对制件的性能影响很大。若压缩时间过短，则固化不完全，制件性能较差，但时间过长，又会使塑料过熟，不仅降低制件的力学性能，而且降低生产率，增加能力消耗。压缩时间与塑料品种、制件形状、成型温度和压力等因素有关。塑料流动性差、制件厚度大时，压缩时间要长。制件形状复杂时压缩时间可较短。一般酚醛塑料压缩时间为1-2min,有机硅塑料达2-7min。
 
热固性塑料的固化需要在模塑温度下保持一段时间，保证制件完全硬化，物理、力学性能达到最好状态。有些固化速度不高的塑料也不必将整个固化过程放在模内完成，只要制件能够完成脱模即可结束固化，之后用后烘的办法来完成固化，从而提高生产率。模内固化一般为30s至数分钟不等。 成型压力对制件密度及其性能有很大影响，制件的密度是随成型压力的增加而增加的，密度高，制件的力学性能一般也较高。成型压力的大小与塑料品种、制件结构以及成型温度有关。一般情况下，塑料流动性较差、制件较厚、形状复杂等所需的成型压力就大。通常、压缩比大的塑料需要较大的压力，生产中常将松散的塑料原料预压成块状，既方便加料又可以降低成型所需压力。
 
脱模是固化结束后使制件从模具中分开的工序，脱模主要靠推出机构来完成。制件脱模后，应对模具进行清理。用铜签或铜刷刮出留在模内的塑料，然后再用压缩空气吹净凸、凹模和台面。压塑成型制件的后处理办法与注塑成型制件的一样，只是处理温度不同。一般处理温度比成型温度提高10℃-50℃。
 
压塑成型温度是指压塑成型时所规定的模具温度。压塑成型温度的高低对塑料顺利成型及制件质量有较大影响。在一定范围内，提高温度可以缩短成型周期、减小成型压力，但是如果温度过高会加快塑料的硬化，影响熔体的流动，造成制件内应力大，易出现变形，开裂、翘曲等缺陷。
 
加完料后便于合模，合模的原则是凸、凹模在闭合过程中不形成不正常的高压。当凸模末接触物料时，尽量加快速度，当凸模接触物料时，应减慢速度合模。放慢速度可以使模内气体得到充分的排除，塑料加工厂家模具闭合后就可以加压。在压塑热固性塑料时，模具闭合后有时需要卸压，将凸模松动少许时间，以便排除其中的气体。通常为一至两次，每次时间为几秒至几十秒不等。
 
高温还可能使熔体变色、分解。温度过低会使制件硬化不足，表面无光，物理性能和力学性能下降。在生产中要根据塑料的品种、制件的形状和结构、制件的壁厚等选择最适宜的成型温度。压塑成型压力是指压缩时压机通过凸模迫使塑料熔体充满型腔和进行固化时单位面积上所施加的压力。
 
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