首先要正确分析所要混合的物料的形态、性能与配比。不同聚合物的热性能、流动加工性能是不一样的，各种塑料加工助剂的耐热性与分散性各不相同，在充分的分析共混体系的组分物性与配比、产品性能要求的基础上确定螺杆的组合，对于包装产品质量十分重要。同时也要了解螺杆元件和螺杆各区功能，工作原理及螺杆构型。
在固体输送段，由于聚合物原料形态差异、填充剂或添加剂不同，要求此区段有较大的容料空间以适应加料量的调整，防止物料在喂料口堆积产生溢料。其方式有两种，一种是采用深槽正向螺纹，另一种是采用中等螺槽大导程正向螺纹。固体输送区除输送功能外，还有一大功能，这就是将松散的粉状物料压实或提高粒状物料在螺杆中的充满度，以促进物料在下一区的熔融塑化。因此，此区的螺槽容积变化应由大变小，即螺纹的导程由大向小渐变。
确定加料方式与位置，加料的方式有一次性预混加料，即从一个加料口加料；二次或多次加料。对于热剪切敏感的添加剂，应在本体聚合物彻底熔融后再加入，添加剂进入螺杆后，只能受到低剪切混合，以保证添加剂不至于受热分解而失效。选择适当几何参数的螺纹，捏合元件。
对于不同聚合物的挤出，不同的共混体系，对螺杆的混合挤出性能要求是不同的。因此，全面了解双螺杆挤出机的组合特性，弄清双螺杆不同工作区的组合与特性，对充分发挥螺杆的功能，提高塑料加工产品质量具有很大的意义。
在熔融区段，物料经输送区收到一定的压缩后开始熔融，并发生混合、使物料熔融的热源有两种来源，一是机筒加热提供的外加热；另一个是螺杆的剪切热，螺杆的剪切热是依靠该区件产生的高剪切作用而产生的。因此在此区应设置捏合快、反螺纹或大导程螺纹元件。
为了避免在熔融塑化区产生过高的温度梯度，可剪切元件和正向螺纹输送元件相间组合，使总能量的输入以一定的顺序，在一定的轴向长度内部分开来，形成合理的温度梯度分布。
根据共混体系混合程度要求选择螺杆组合。对于挤出过程主要为分布性混合的情况，螺杆构型除提供足够的应变外，还应使物料在流动过程中不断重新取向，在组合上以较多的输送元件与混合元件相间为主体。若挤出过程以分散性混合为主，因此，螺杆应设两个或多个高剪切区域。
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