普通注塑模主要依靠导柱导向机构保证其对合精度，但是，由于导柱与导向孔的间隙配合性质，两者之间或大或小总有一定间隙，该间隙经常影响塑料加工模具在注塑机上的安装精度，导致动模和定模两部分发生错位，因此很难用来注塑精密塑件。除此之外，在高温注塑条件下，动、定模板的热膨胀有时也会使两者之间发生错移，最终导致塑件精度发生变化。很显然，在精密注塑模中，应当尽量减少动、定模之间发生错移，想方设法确保动模和定模的对合精度。所以可以考虑将锥面定位机构与导柱导向机构配合使用。
 
由于精密注塑经常采用高速成型，所以也要求为工作服务的液压系统必须具有很快的反应速度，以满足高速成型对液压系统工艺要求。为此，液压系统除了必须选用灵敏度高、响应快的液压元件外，还可以采用插装比例技术，或在设计时缩短控制元件到执行元件之间的油路，必要时也可加装蓄能器。 分型面精度是指分型面的平行度，它主要用来保证模腔精度。对于小型精密注塑模，分型面的平行度要求约为0.005mm。模具中的机构零部件虽然不会直接参与注塑成型，但是却能影响模腔精度，并进而影响精密注塑成型精度。因此，无论是设计普通注塑模，或者是设计精密注塑模，均应对他们的结构零部件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
 
液压系统加装蓄能器后，不仅可以提高系统的压力反应速度，而且也能起到吸振和稳定压力以及节能等作用。随着计算机应用技术不断发展，精密注塑机的液压控制系统目前正在朝着机电液仪一体化方向发展，这将能进一步促使注塑机实现稳定、灵敏和精确的工作。由于精密注塑需要的注塑压力较高，因此，注塑机合模系统必须具有足够的刚性，否则，精密注塑成型精度将会因为合模系统的弹性变形而下降。
 
在设计注塑机移动模板、固定模板和拉杆等合模系统的结构零部件时，都必须围绕着刚性这一问题进行设计和选材。模具精度虽然与加工和装配技术密切相关，但若在设计时没有提出恰当的技术需求，或者模具结构设计的不合理，那么无论加工和装配技术多么高，模具精度仍然不能得到可靠保证。
 
精密注塑机控制系统还必须对液压回路中的工作油温进行精确控制，以防工作油因为温度变化而引起粘度和流量变化，并进一步导致注塑工艺参数变动，从而使塑料加工件失去应有的精度。试验已证明，小型注塑机的液压油在没有温度调节的情况下，连续工作5h以后，油温就升高28℃，油压升高0.19MPa。很显然，这种压力变化必然导致精密注塑成型尺寸偏差增大。为此，精密注塑机一般都对其液压油进行加热和冷却闭环控制，油温经常稳定在50-55℃左右。
 
零部件的设计精度和技术要求应与精密注塑成型精度相适应，要使模具保证塑件精度，首先要求模腔精度和分型面精度必须与塑件精度相适应。一般来说，精密注塑模腔的尺寸公差应小于塑件公差的三分之一，并需要根据塑件的实际情况具体确定。例如，对于小型精度注塑塑件，当基本尺寸为50mm时，模腔的尺寸公差可取0.003-0.005mm。而基本尺寸为100mm时，模腔的尺寸公差可增大到0.005-0.01mm。
 
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